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結晶輪出現局部的高溫燒蝕因素解析

如果在正常生產結晶輪的過程中,設備突然發生斷電促使冷卻水的供應終止,或者由于設備自身出現故障導致結晶輪的加工不能正常的旋轉時,這時的結晶輪表面會出現局部的熱量聚集,隨之出現難以避免的結晶燒蝕的不良,正常情況下,鋁液的溫度高達660-720攝氏度之間,而結晶的材質較常見的有銅合金和純銅兩種,這兩種材質的熔點基本都是1030℃以下,如果冷卻水不可以及時供應的話,量比較少的鋁液不會完全促使結晶燒蝕的不良發生。導致燒蝕的主要因素還是結晶輪在局部的位置上出現嚴重的鋁液堆積情況,導致局部位置的鋁液在溶值上不斷的增加,當局部的位置在溫度上遠超銅的熔點是,便會出現結晶輪燒蝕的現象。只要出現結晶燒蝕的不良,結晶輪的局部位置更易出現橫向的裂紋不良,促使其在使用的壽命上嚴重降低。
還有我們在對結晶輪進行澆鑄的過程中,冷卻水突然中斷或者設備突然停機,結晶腔內部的鋁液會加劇溫度發生局部的提升,嚴重的話溫度可以達到700℃以上,當設備和供水都完全恢復正常時,溫度也會隨之發生急劇的下降,這樣一來結晶輪肯定會出現嚴重的受熱不均現象,溫度越高的位置在加熱以及冷卻的速度上也會更快,這樣周而復始之后,晶粒必定會嚴重的膨脹,并產生共格的孿晶情況,晶格也會隨之出現變化。如果銅的基體殘留沉淀的結晶便會析出,促使結晶輪整個電導率要比沒有升高的溫度之間出現高低差,那么結晶輪溫度較高的位置在電導率上也會下降不少,熱導率也隨之降低,在鑄造的過程中,熱導率發生降低的位置會發生鋁坯的溫度升高,導致鋁坯的表面發生開裂和發紅等不良。




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